废锂电池负极片说明：

锂离子电池(以下简称锂电池)因具有电压高、比容量大、寿命长和无记忆效应等显著优点，自其商业化以来便快速占领了便携式电子电器设备的动力源市场，且产量逐年增大。锂电池是电子消耗品，使用寿命约3 年。报废后的锂电池，如处理处置不当，其所含的六氟磷酸锂、碳酸酯类有机物以及钴、铜等重金属必然会对环境构成潜在的污染威胁。为缓解经济快速发展而引发的日趋严重的资源短缺与环境染问题，对废旧物资实现全组分回收利用已成为全球共识。废锂电池负极片的铜(含量达35%左右)是一种广泛使用的重要生产原料，粘附于其上的碳粉，可作为塑料、橡胶等添加剂使用。因此，对废锂电池负极片组成材料进行有效分离，对于高限度地实现废锂电池资源化，消除其相应的环境影响具有推动作用。常用的废锂电池处理方法包括湿法、火法及机械物理法。相比于湿法及火法，机械物理法无需使用化学试剂，且能耗更低，是一种环境友好的方法。本公司基于锂电池负极片结构特点，采用破碎筛分与气流分选组合工艺，对其进行分离筛选，以实现废锂电池负极片中铝与碳粉的分离的回收。

二、废锂电池正、负极片设备工作原理：

基于锂电池负极片结构及其组成材料铜、负极材料的物料特性，采用锤振破碎、振动筛分与气流分选组合工艺对废锂电池负极片组成材料进行分离与回收。实验采用ICP-AES分析实验样品与分离富集产品的金属品位。结果表明：该负极片材料经破碎筛分后，粒径大于0.250 mm的破碎料中铜的品位为92.4%，而粒径小于0.125 mm的破碎料中负极片材料的品位为96.6%，均可直接回收；粒度为0.125~0.250 mm的破碎料中，铜的品位较低，可通过气流分选实现铜与负极材料的有效分离回收；气流分选过程中，操作气流速度为1.00 m/s时，铜的回收率达92.3%，品位达84.4%。

负极片破碎系统流程

报废负极片进入撕碎机进行撕碎，撕碎后的负极片进入专用粉碎机进行粉碎，粉碎后物料进入分析机中进行初次分选，其中的金属和很 粉混合物进入直线筛进行筛分，上层出金属铜，下层出石墨粉，中层出金属铜和石墨粉的混合物，混合物进入比重分选机中进行分选。

负极片破碎系统工艺流程

负极片破碎系统工艺流程图

负极片处理工艺流程图解：

1.粉碎机：把气流分选后的物料进行粉碎。

2.分析机：把粉碎后的物料进行风选分离。

3.直线筛：把经分析机分选的物料进行筛选，把金属物料和负很 粉分别分选出来。

4.比重分选机：将直线筛中的金属和黑粉混合物进入比重分选机进行分选。

5.集料器：把正很 粉进行收集排放。

6.脉冲净化器：把整套设备运行中所产生的粉尘进行收集排放。

废锂电池负很 设备特点：

1、通过锤振破碎、振动筛分与气流分选组合工艺可实现对废锂电池负很 材料中金属铜与负很 材料的资源化利用。

2、负很 材料经过锤振破碎可有效实现碳粉与铜箔间的相互剥离，后经基于颗粒间尺寸差和形状差的振动过筛可使铜箔与负很 材料得以初步分离。锤振剥离与筛分分离结果显示，铜与负很 材料分别富集于粒 径大于0.250 mm和粒径小于0.125 mm的粒级范围内，品位分别高达92.4%和96.6%，可直接送下游企业回收利用。

3、对于粒径为0.125~0.250 mm且铜品位较低的破碎颗粒，采用气流分选实现铜与负很 材料间的有效分离，当气流速度为1.00 m/s时即可取得良好的回收效果，铜的回收率可达99.5%，品位达到84.4%。

4、该设备主要用于锂离子电池生产厂家，对报废负很 片中的负很 材料进行分离处理，以便循环利用之目的。成套设备在负压状态中运作，无粉尘外泻，分离效率可达98%以上。

供货范围及主要部件配置